近日,匈牙利汽车零部件制造商POLGARKFT顺利地用于3D打印机技术为一个新的火车座椅设计展开了原型。座椅是与匈牙利3D数字化系统公司METRIS3D合作用于一台OMNI3DFactory2.0工业级3D打印机增材生产的。
据POLGARKFT谈,这明显减少了原型的成本,增加了生产时间。更加具体地说,该公司节省了37万欧元(传统原型成本的90%),并且需要在短短三个星期内准备好功能性原型,比起之前的16周交货时间增加了80%。在整个过程中,METRIS3D协助生产和测试座椅原型,原型是用OMNI3D的工业级Factory2.03D打印机生产的,一共打印机了37个部件,总耗时为500小时。这些部件的尺寸范围从70×70×20mm到480×210×370mm平均,打印机材料为ABS-42(具备HIPS-20承托结构),打印机本身的建构体积为500x500x500mm。
整个项目用于了10公斤左右的线材。3D打印机完了所有部件后,METRIS3D用于其3D扫瞄技术(RPSEVO6扫描仪)来检验它们的尺寸精度。
一个METRIS3D工程师回应说道,尺寸精度令人印象深刻印象。最后,METRIS3D将这些3D打印机部件装配成一个功能性火车座椅原型,随后POLGARKFT对其展开了测试和检查,从而保证一切都超过标准(从设计看作)。“功能性原型的众多益处是我们可以确实对其展开测试。
之前,这是不有可能的,因为漫长的交货时间。现在,由于3D打印机的使用,我们可以在第一次3D打印机后迅速转变设计,”POLGARKFT伤心地说道。这并不是OMNI3D的Factory2.03D打印机第一次用在汽车领域。
最近,波兰跑车制造商ArrineraTechnology邀OMNI3D来帮助生产ArrineraHussarya超级跑车。
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